批量生产箱体类工件时采用粗,精加工分开方法进行,有利于保证产品()
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单件、小批生产箱体类工件,首先应进行()。
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在加工箱体、支架类零件时,常用工件的一面两孔定位,以使基准统一。这种定位方式所采用的定位元件为支承板、一个短圆柱销和一个菱形销。
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对箱体类,异形类,型腔模具工件,如果加工余量小(精加工),而且以单面孔系加工为主,工序集中的,一般选用()进行加工。
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用()的检测精度高,可检测坐标镗床上加工的工件,适用于单件小批量生产中精密箱体工件的综合检测。
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箱体镗削时采用()定位主要缺点是基准不重合,又增加了顶面精加工和多做两个定位销,因为消除了导向支架安装误差,所以在大批量生产中采用定位方式。
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在大批量生产中,箱体类零件大多采用()夹具定位和夹紧进行镗削加工。
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箱体类零件主要采用()进行加工。
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刨削床鞍时,如果没有经过时效处理,粗、精加工未分开,易使工件的平面度超差.
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某箱体工件的材料为灰铸铁,现要对其上一个直径为160mm的孔进行半精加工。在下列的加工方法中,适宜的方法是()
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现车一偏心轴类工件,批量大,要求加工精度高,从下面选择最合适的装夹方法()。
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加工箱体类零件时,通常以箱体的()面作为粗基准。
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力量加工箱体类工件时,采用粗、精加工分开方法进行,有利于保证加工质量和()。
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箱体工件第一划线位置应选择待加工面及孔最多的一个位置,这样有利于减少划线时的翻转次数。
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在中批量及大批量生产中广泛采用()加工箱体工件上孔系。
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大批量生产时,往往采用一面两孔定位加工箱体,这时箱体口朝下,往往造成定位基准和()不重合。
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加工箱体类工件时,为了保证孔的精度要求,毛坯首先应进行平面加工,定出基准平面,有利于加工定位,对刀调整也比较()。
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()钻模常用于床身、箱体等大型工件上的小孔加工,对于中小批量生产,凡需钻、扩、铰后立即进行倒角、锪平面、攻丝等工步时,使用也非常方便。
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采用镗模加工时,首件必须检验,确认加工件合格后方可投入批量生产。
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单件小批量生产时,箱体工件在镗床,上一般在回转工作台上直接装卡,或借助角铁(或倾斜角铁)间接装夹在工作台上。
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大批量生产汽车缸盖时,常采用()进行加工。
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当加工面有明显的加工痕迹时,就需要对工件刮削面进行粗刮,此时应采用()法。
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加工箱体类零件时,通常以箱体的()作为粗基准。
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消除工艺系统热变形对工件镗削质量影响的主要方法有()。 A. 粗、精镗分开 B. 采用切削液进行镗削 C. 增加人工时效工序 D. 降低切削速度 E. 减小切削深度 F . 减少切削余量
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箱体类零件第二次划线时不必找正工件,直接以已加工面为基准()
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