当模塑大型、精度要求高、深型腔、薄壁及非对称塑件时,会产生大的侧压力,不仅用导柱导向机构,还需增设()导向和定位。
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对大型塑件尺寸精度影响最大的因素是()。
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塑件脱模斜度的取向原则是内孔以型芯为基准,符合图样要求,斜度由扩大方向得到;外形以型腔为准,符合图样要求,斜度由缩小方向得到。但塑件要求精度高的,脱模斜度应包括在()公差范围内。
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对于大型塑件来说,影响塑件尺寸精度最重要的因素是()。
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当模塑大型,精度要求高,深型腔,薄壁及非对称塑件时,会产生大的侧压力,不仅用导柱导向机构,还需增设()和()。
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如果型腔刚度不足发生过大的弹性变形,当变形量()塑件收缩率,塑件难以脱模
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型腔刚度计算的依据是保证成型过程不发生溢料、保证塑件的精度要求和()等。
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当塑件不均匀时,厚的地方冷却水道到型腔表面的距离应远一些,间距也可适当小一些
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对于注射模塑成型,慢速充模时,塑件内高分子定向程度较大,塑件性能各向异性显著。高速充模时,高分子定向程度小,塑件熔接强度高,充模速度以()为宜
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当塑件不均匀时,厚的地方冷却水道到型腔表面的距离应近一些,间距也可适当小一些
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普通铣床加工型腔,劳动强度大,加工精度低,对操作者的技术水平要求高。
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对于精度要求高的塑件尺寸,成型零件相应尺寸取到小数点后()。
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对于大型精度要求高且型腔深的塑件,模塑过程中会产生较大的侧推力,这种情况常采用()导向。
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对于流动性差的塑料(如玻璃纤维增强塑料、布基塑料等)或薄壁塑件,在进行注射成型和压注成型时,塑件的尺寸不可(),以免不能充满型腔或形成熔接痕,从而影响塑件的外观和强度。
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塑件位置尺寸精度要求高的,其模具相关成型零件应尽量设置在模具的一侧。
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对薄壁容器、筒形制品﹑大型罩壳以及不允许有推杆痕迹的塑件,可采用推件板推出机构,这种机构不需另设(),合模时即可复位。
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多型腔注射模各腔的成型条件是一样的,熔体到充满各腔的时间是相同的,所以适合成型各种精度的塑件,以满足生产率的要求。
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成型大型、深腔、薄壁和高精度塑件时,动模间应采用较高的合模精度。
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塑料模的型腔刚度计算从以下三方面考虑:(1)()(2)保证塑件精度(3)保证塑件顺利脱模。
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推管推出机构对软质塑料如聚乙烯、软聚氯乙烯等不宜用单一的推管脱模,特别对薄壁深筒形塑件,需用()推出机构。
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多型腔注射模各腔成型条件一样,熔体充填的时间相同,故适合成型各种精度的塑件,以满足生产率要求()
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【填空题】影响塑件尺寸公差的因素有 、 、 、 和模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。众多因素影响塑件尺寸精度,大型塑件 影响最大 ;而生产小尺寸塑件时, 和 对塑件公差的影响比较突出。
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6、对于大中型深型腔有底塑件,推件板推出时很容易形成真空,造成脱模困难或塑件撕裂,为此,应增设何种装置来解决()。
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1、对于大中型深型腔有底塑件,推件板推出时很容易形成真空,造成脱模困难或塑件撕裂,为此,应增设排气装置。
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