不能提高零件被加工表面的定位基准的位置精度的定位方法是()。
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从基准重合的原则出发,选择设计基准作为定位基准,加工表面的相互位置精度取决于机床的()。
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工件定位时用以确定被加工表面位置的基准称为()基准。
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精基准是用已加工过的高精度表面作定位基准。
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随着零件加工精度的提高,定位基准精度也要相应提高。
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镗削大型、复杂零件时,夹压位置应力求使压点对准定位基准面,避免夹压力作用在工件的被加工部位上。
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粗基准定位时,一般正在加工的表面就是零件的精基准。()
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采用单角度铣刀铣削V形槽的方法:先用一个基准侧面与固定钳口贴合定位夹紧,加工V形槽的一侧V形面,然后将工件转过(),用另一基准侧面与固定钳口贴合定位夹紧,工作台横向位置不变,铣削另一侧的V形面。这样加工后的V形槽,与两侧面对称度精度就较高。
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作为定位基准的表面,因为要求精度高,一般放在工艺过程的最后一道工序加工。
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在产品设计时,应尽量把装配基准作为零件图样上的(),以直接保证装配精度的要求。在零件加工时,应使工序基准与设计基准重合,以直接保证零件加工精度;工序基准与定位基准重合,可避免进行复杂的计算还可以避免产生基准不重合误差。
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基准重合是指选择被加工表面的设计基准为定位基准,一避免因基准不重合引起基准不重合误差,容易保证精度。
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定位基准应从与()有相对位置精度要求的表面中选择。
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数控车床加工轴套类及轮盘类零件的加工定位基准只能是()的内外圆表面或零件端面中心孔.
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影响被加工零件位置精度(定位误差)的误差因素有哪些?
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工艺路线的拟定主要工作内容:选择定位基准,确定各表面的加工方法,安排各表面的加工顺序及()和辅助工序在工艺过程中的位置。
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箱体零件加工时定位基准选择应按基准重合的原则,以保证各加工表面相互位置精度。
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加工高精度表面时所用的定位基准称为精基准。
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采用基准同一原则,可减少定位误差,提高加工精度。
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()的确定,将影响数控机床被加工零件的尺寸精度、定位精度、位置精度和生产效率。
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以工件孔进行定位时,其基准位移误差的大小与孔的()有关,为提高定位精度,应对定位孔进行()加工。
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()可以设在被加工零件上,也可以设在夹具或机床上与零件定位基准有一定尺寸联系的某一位置上。
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自身基准是指该零件需要修理的表面,该零件是以()为定位基准进行修理加工的。
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加工套类零件时,为了获得较高的(),常采用互为基准、反复加工的原则,以不断提高定位基准的定位精度。
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当零件表面余量很小时,选择精基准可以用待加工表面本身定位来进行加工,这称为()的原则。
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工件定位是为了保证加工表面与其设计基准间的()和位置尺寸精度。
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