压缩模的设计中,配合环可保证凸、凹模相对位臵;单边间隙一般取()
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配制加工凸、凹模的特点是模具的间隙由()保证,工艺比较简单,()校核δ凸+δ凹≤Zmax-Zmin的条件,并且可放大()的制造公差,使制造容易。
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精冲凸、凹模的间隙很(),一般双面间隙为材料厚度的()。
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冲孔用的凹模尺寸应根据凸模的()及()间隙配制。故在凹模上只标注(),不标注公差,同时在零件图的技术要求上注明(),保证双面间隙为()。
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溢式、半溢式和不溢式压缩模均有引导环和配合环,以保证凸模与凹模的配合间隙,保证塑件质量。
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对于无导柱的模具,凸、凹模的配合间隙是在模具安装到压力机前就要进行调整。
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垫片法是在凸模与凹模的间隙中,垫入厚薄均匀、厚度等于凸模与凹模间隙值()的铜质或铅质的垫片。
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冲裁时增大凸模和凹模的间隙可()冲裁力。
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在成批生产的弯曲模具中,工作零件凸模、凹模的材料常选用()
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简单冲裁模凸、凹模加工工艺过程中,对凸模和凹模的位置精度要求是:圆形凸模的工作部分对装合部分的()误差不得超过工作部分公差的一半。
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合理选择凸模、凹模的配合间隙及圆角半径,能使拉深过程中(),又可得到合格制件。
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弯曲件为(),无需考虑设计凸、凹模的间隙。
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螺旋压力机锻模的组装中对无毛边闭式锻模组装时,一般凸模直径小于()mm,凸、凹模间隙取0.1mm。
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当缺乏专用加工设备,只能借助钳工精加工样冲或样板时,凸、凹模的配合加工顺序是()。
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凸模的固定方式多种多样,对于级进模,其关键是将多个凸模安装在固定板的正确位置上,保证凸、凹模间隙及垂直度要求,常用的固定方法有()。
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影响成型零件工作尺寸精度的因素主要有塑料制品的收缩率,凸、凹模的制造公差及其使用中的磨损等。
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挤压环的作用是在()压缩模具中用以限制凸模下行的位臵,保证获得最薄的水平飞边。()没有加料腔,凸模与凹模在分型面水平接触。
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冲裁模的凹模的材料和凸模相同,凹模的硬度应略高于凸模。
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切纸法是一种检查凸模与凹模间隙的方法,一般用于凸模与凹模间的单边间隙小于()mm的冲模。
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板料冲压落料工序中的凸、凹模的间隙是影响冲压件剪断面质量的关键。凸、凹模间隙越小,则冲压件毛刺越小,精度越高。
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用()检查凸、凹模的间隙是否均匀。
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凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有(互换性),制造周期(),便于()。其缺点是()小,凸、凹模的制造公差应符合( )的条件。
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在双角压弯模中,凸、凹模的单边间隙应大于板料厚度,间过大,弯曲回弹量大;间隙过小,压弯力就增大,并使材料变薄。()
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几乎所有利用凸,凹模的成形,都可以将凸、凹模之一用橡皮代替。()