配制加工凸、凹模的特点是模具的间隙由()保证,工艺比较简单,()校核δ凸+δ凹≤Zmax-Zmin的条件,并且可放大()的制造公差,使制造容易。
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凸、凹模分开加工的缺点是模具制造公差()、模具制造()、成本较高。
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精冲凸、凹模的间隙很(),一般双面间隙为材料厚度的()。
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冲孔用的凹模尺寸应根据凸模的()及()间隙配制。故在凹模上只标注(),不标注公差,同时在零件图的技术要求上注明(),保证双面间隙为()。
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溢式、半溢式和不溢式压缩模均有引导环和配合环,以保证凸模与凹模的配合间隙,保证塑件质量。
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对于无导柱的模具,凸、凹模的配合间隙是在模具安装到压力机前就要进行调整。
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垫片法是在凸模与凹模的间隙中,垫入厚薄均匀、厚度等于凸模与凹模间隙值()的铜质或铅质的垫片。
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凸、凹模分开加工的优点是凸、凹模具有()性,制造周期短,便于成批生产。其缺点是模具制造公差小、模具制造困难、成本较高。
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冲裁时增大凸模和凹模的间隙可()冲裁力。
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在成批生产的弯曲模具中,工作零件凸模、凹模的材料常选用()
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简单冲裁模凸、凹模加工工艺过程中,对凸模和凹模的位置精度要求是:圆形凸模的工作部分对装合部分的()误差不得超过工作部分公差的一半。
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无导向单工序冲裁模的特点是结构(),制造成本低,但使用时安装调整凸、凹模间隙较(),冲裁件质量(),模具寿命(),操作不安全。因而只适用于精度不高、形状简单,批量小的冲裁件的冲压。
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合理选择凸模、凹模的配合间隙及圆角半径,能使拉深过程中(),又可得到合格制件。
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弯曲件为(),无需考虑设计凸、凹模的间隙。
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当缺乏专用加工设备,只能借助钳工精加工样冲或样板时,凸、凹模的配合加工顺序是()。
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利用(),控制材料各方向留入凹模的阻力,防止拉深时因材料流动不均匀而发生起皱和破裂,是覆盖件工艺设计和模具设计的特点和重要内容。
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V型件自由弯曲模是通过调整凸模的()位置来保证工件的形状。因此一套模具能加工各种不同()和多种()及()的工件。
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压缩模的设计中,配合环可保证凸、凹模相对位臵;单边间隙一般取()
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凸模的固定方式多种多样,对于级进模,其关键是将多个凸模安装在固定板的正确位置上,保证凸、凹模间隙及垂直度要求,常用的固定方法有()。
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板料冲压落料工序中的凸、凹模的间隙是影响冲压件剪断面质量的关键。凸、凹模间隙越小,则冲压件毛刺越小,精度越高。
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凸凹模的()、凹模的深度、凸凹模之间的间隙及模具宽度等是双角压弯模的主要技术参数。
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用()检查凸、凹模的间隙是否均匀。
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凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有(互换性),制造周期(),便于()。其缺点是()小,凸、凹模的制造公差应符合( )的条件。
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压延模的工作部分具有一定的圆角,并且凸、凹模间隙()板料的厚度。
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