顺铣适合于低速少量切削，有切削表面粗糙度低，切削阻力小等优点，使用于精铣。（)
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切削铸铁一般不用加切削液，但精加工时为了提高表面粗糙度使表面光整而采用()作切削液。
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在切削用量的三个要素中，对零件表面粗糙度的影响比较敏感的是切削深度。
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顺铣时每齿的切削厚度（），因而加工表面的粗糙度较小。
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微刃性是低表面粗糙度磨削的重要砂轮几何特性，表现为无数微刃的刻划切削作用。
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切削加工性能一般由工件切削后的表面粗糙度和刀具寿命等方面衡量，一般认为材料具有适当的硬度和足够的脆性时较易切削。
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镗削工件表面粗糙度值达布道要求，有多种原因，但与切削液质量无关。
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为何用刀具切削工件时切削速度在中速时工件表面粗糙度值较大？
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用中等切削速度切削塑性金属会使表面粗糙度增大。
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影响表面粗糙度的因素有刀具几何参数、切削用量（）等。
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在研磨过程中起切削作用、研磨工作效率、精度和表面粗糙度，都与()有密切关系。
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高速切削时，切削液对表面粗糙度影响不明显。
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在切削加工中，下列对零件表面粗糙度有直接影响的因素是（） ①刀具几何形状 ②切削用量 ③工件材料 ④机床精度
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当切削深度确定以后，增大进给量会使切削力增大，表面粗糙度（）。
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在研磨过程中的切削作用、研磨效率、研磨精度和表面粗糙度，都与（）有密切关系。
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如果一种材料在切削时的切削力小，刀具寿命长，表面粗糙度值低，断屑性好，则表明该材料的切削加工性好。
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影响切削加工表面粗糙度的主要因素有（）等。
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镗削不锈钢、耐热钢材料，采用极压切削液能减小切削热的影响，提高刀具寿命，使切削表面粗糙度值减小。
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切削速度对表面粗糙度的影响也很大，所以通常采用（）切削塑性材料，可有效避免积屑瘤的产生，减小表面粗糙度。
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切削加工表面粗糙度的形成有：几何因素和（）因素。
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车削时，为了减小工件已加工表面粗糙度，可以采用的措施有 进给量、切削速度、 副偏角。
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面铣刀主要用在立式铣床或卧式铣床上加工台阶面和平面，特别适合较大平面的加工，主偏角为90°的面铣刀可铣底部较宽的台阶面。用面铣刀加工平面，同时参加切削的刀齿较多，又有副切削刃的修光作用，使加工表面粗糙度值小，因此可以用较大的切削用量，生产率较高，应用广泛
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影响表面粗糙度的因素有刀具角度、切削用量、加工方法、切削液等（）
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切削铸铁时一般不用加切削液，但精加工时为了提高表面粗糙度使表面光整而采用（）作切削液
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3、产生 ，表明切削过程平稳，切削力波动较小，已加工表面粗糙度较小。
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