采用一次通过的工艺流程时，加氢裂化的转化率在（）左右时，柴油组分的收率有一最大值。
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在有（）存在的条件下，使重质油受热后通过裂化反应转化为轻质油的加工工艺为加氢裂化。
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在催化裂化工艺中，（）通过二次裂化转化成轻烯烃，叫做催化裂化过程中过裂化现象。
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在选择加氢裂化的原料时，必须考虑到原料性质，工艺条件和（）三者之间是相互影响又相互制约的关系。
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反应压力是加氢裂化工艺过程的重要参数。反应压力越高对加氢裂化工艺过程越有利，所以我们在日常操作中尽可能选择高的系统压力
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来自不同文献的研究结果均表明，温度对加氢裂化反应转换率的影响关系是：在一定的转化率范围内，温度与转化率呈（）关系。
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在工业加氢裂化装置上，100％转化的加氢裂化工艺过程中，一般都控制单程转化率为60～70％，然后将未转化的尾油进行循环裂解，目的是；（）
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蜡油加氢裂化装置贫胺液浓度控制在（）wt%左右。
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采用两段提升管催化裂化工艺技术，单程转化率（）。
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加氢裂化过程中，随着转化率的升高，喷气燃料的烟点将（）。
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对烷烃的加氢裂化反应来说，低温低转化率的情况下，正构烷烃加氢异构化反应占优，随着温度升高，加氢异构化达到一最大值后开始下降，而加氢裂化反应增加。
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在加氢裂化操作中，随着反应压力的降低，只要保证转化率的前提下，油品的质量就可以保证
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加氢裂化的空速与反应温度在一定范围内是互补的，当提高空速而要保持一定的转化深度时，可以用提高反应温度来进行补偿。
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劣质催化裂化柴油为原料进行中压加氢改质的工艺原理是在中压条件下，采用单段一次通过流程，使用双功能的加氢裂化催化剂，生成以单环芳烃或环烷烃为主的（）组分，同时使不饱和烃加氢脱硫、脱氮。
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在原料油100%转化的加氢裂化工艺过程中，为了提高中间馏分油的收率，一般控制单程转化率为（）。
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在两个反应器之间进行反应产物的气－液分离过程的加氢裂化工艺过程，称为两段加氢裂化工艺过程。
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在有催化剂和氢气存在的条件下，使重质油受热后通过（）转化为轻质油的加工工艺为加氢裂化。
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加氢裂化反应温度对转化率的影响为（）关系。
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UOP公司采用硅铝载体催化剂装在一个反应器中进行加氢裂化，主要目的在于生产（），其单段流程称为单段HCUnibon，以后也采用分子筛载体加氢裂化催化剂，原料油进入裂化催化剂反应器前仍须先进行加氢处理。
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60年代为了多产汽油，加氢裂化多采用两段工艺流程，其主要原因是（）
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和加氢裂化又称轻度加氢裂化，其主要特点是以直馏VGO、HCGO或其混合油为原料，采用（），过程的裂化转化率较低，多数情况为10~40%，将重质进料部分地转化为石脑油和中间馏分油。
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加氢裂化过程中，随着转化率的增大，柴油的十六烷值将增大，但当转化率大于（）时柴油的十六烷值将不再增加。
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加氢裂化过程中，随着转化率的升高，喷气燃料收率将（）
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1、两段加氢裂化工艺与一段串联加氢裂化工艺都采用了两个反应器，因此这两种加氢裂化工艺没有明显区别。
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一段串联加氢裂化工艺采用三个反应器串联操作。（）