轴类工件各回转表面的形状各位置精度，与中心孔的定位精度有关。（)
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铰孔不但能保证尺寸、形状精度和减小孔的表面粗糙度，还能纠正位置精度。
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当零件的两个加工表面的尺寸精度与形状精度的要求均很高，同时它们之间的位置精度要求也很高，在设计工艺过程和选择精基准时，遵循的基准选择原则是()
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夹具装配前应检测（）的尺寸精度、形状精度、位置精度及表面粗糙度，以保证装配后工件在夹具上定位准确可靠。
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对于在几个方向都有孔的工件，为了减少装夹次数，提高各孔之间的位置精度，可采用（）钻床夹具。
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铰孔可以提高孔的几何形状精度，改善孔壁表面粗糙度和位置精度。（）
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以精基准面作定位基准加工精度要求高的工件时，精基准面直接或间接与工作台面接触，须用百分表找正工作台面，确定低点位置，（）抵消误差。二次装夹找正，找回原精度。
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加工中心的定位精度会影响工件上被加工孔的（）
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当孔系间位置精度要求较高时，应采取单向趋近的工艺路线安排各孔的加工顺序，这样可以保证孔的定位精度。
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在一个工件上有3个孔，已知各孔的位置尺寸如图，为检验上的需要，计算两个小孔的中心距L为（）。
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夹具各主要尺寸精度和相互位置精度与工件加工要求有直接关系，取工件上相应公差的（）。
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中心钻是专门用于加工轴类工件定位基准中心孔的刀具，常用的带护锥中心孔钻为（）。
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箱体零件加工时定位基准选择应按基准重合的原则，以保证各加工表面相互位置精度。
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在设定各孔的工件坐标系的时候，首先按照工件在工作台上的定位确定其中一个孔的中心设定为工件坐标系X轴的原点，将孔的成活的外端面设定成Z轴原点，再画一个计算简图，根据第一个孔的X轴原点和Z轴原点、两孔的夹角以及各孔端面到交点的尺寸，计算出斜孔中心对工作台中心的偏移量和孔端面对工作台中心的偏移量，并根据（）设定斜孔工件坐标系的X轴原点和Z轴原点。
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为了保证材质硬度高、生产批量大的工件孔的尺寸精度和表面质量，精铰刀应选用（）材质。
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为了保证孔的尺寸精度和表面质量，材质硬度高、生产批量大的工件精铰孔铰刀应选用（）材质。
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在（）定位，由于定位元件与工件表面接触面积大，故不易损伤工件表面，常用于大型轴类及不便于轴向安装的工件的基准定位。
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车床夹具应保证工件的定位基准与机床的主轴回转中心线保持严格的位置关系。（)
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当零件的两个加工表面尺寸精度与形状精度的要求均很高，同时它们之间的位置精度要求也很高，在设计工艺过程和选择精基准时，遵循的基准选择原则是()。
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加工轴类零件时，采用两中心孔定位加工各外圆表面，就符合基准统一原则。（）
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当工件以某—组精基准可以比较方便地加工其它各表面时，应尽可能在多数工序中采用次同一组精基准定位，这就是（)原则。
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夹具装配前应检测（）的尺寸精度、形状精度、位置精度及表面粗糙度,以保证装配后工件在央具上定位准确可靠
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铰孔不但能保证尺寸、形状精度和减小孔的表面粗糙度，还能纠正位置精度。（)
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定位面上的三个支承点构成一个三角形，三角形越大，工件就放得越稳，越能保持工件表面的形状精度。（）
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2、可调式定位元件主要用于精基准定位 当毛坯的尺寸及形状变化较大时，为了适应各批毛坯表面位置的变化，需采用可调支承进行定位。
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